Jak powstają obudowy infrastruktury krytycznej?

Na kanale programu Fabryki w Polsce pojawił się odcinek o produkcji obudów urządzeń infrastruktury krytycznej, realizowany w zakładach bydgoskiej firmy BAS Group. Marka ta działa na rynku od 25 lat, dostarczając rozwiązania chroniące serwery, systemy sterowania oraz instalacje energetyczne i automatykę przemysłową.

Proces rozpoczyna się w dziale badań i rozwoju od projektowania modeli 3D i doboru materiałów. Surowiec pobierany jest z automatycznego magazynu wysokiego składowania blachy, który zasila cztery stanowiska cięcia laserowego oraz wykrawarkę rewolwerową. Kolejnym etapem jest gięcie – w fabryce pracuje automatyczna linia z robotem i prasą o nacisku 170 ton oraz ręczne prasy krawędziowe o nacisku do 200 ton.

W procesie łączenia pokażemy Wam jedno z najnowocześniejszych urządzeń laserowych na świecie, które posiada BAS Group. Pozwala na spawanie laserowe o mocy 4 kilowatów, osiągające prędkość do 6 metrów na minutę. Ważnym detalem jest wylewanie uszczelek poliuretanowych, automatyczne przypawanie trzpieni oraz wciskanie elementów złącznych z siłą 78,2 kiloniutona. W tłoczni pracują zintegrowane prasy hydrauliczne wykonujące wykrawanie, tłoczenie i kalibrowanie.

Przed montażem detale trafiają do jednej z dwóch malarni proszkowych, gdzie po myciu i suszeniu powłoka jest utwardzana w piecu. Pokażemy, jak wygląda montaż szaf dla energetyki solarnej, nitowanie cokołu oraz kontrola wymiarów ramieniem pomiarowym, a na koniec zaglądamy na zrobotyzowaną linię produkcji korpusów, gdzie robot nanosi kody QR, oraz na linię montażową mniejszych gabarytów, gdzie gotowe wyroby są kalibrowane i pakowane.