Fot. leanactionplan.pl
Wyobraź sobie, że rozpoczynasz produkcję jakiegoś urządzenia. W swojej fabryce będziesz mieć różne działy i maszyny. Jeżeli nie rozmieścisz ich w odpowiedni sposób może mieć to negatywny wpływ na produkcję i wzrost wydatków. Zresztą z tym problemem mierzy się niejeden doświadczony producent, a część z nich może nawet o tym nie wiedzieć. Dlatego warto zainteresować się przeprowadzeniem layoutu w swojej fabryce. (Artykuł sponsorowany)
Podczas ustawiania maszyn w fabryce można zastosować różne metody. Wielu kierowników produkcji stawia na tradycyjne ułożenie, czyli grupowanie urządzeń według podobieństwa pod względem technicznym. Niektórzy tworzą produkcję na podstawie Lean Manufacturing polegającej na organizacji produkcji w liniach montażowych, czyli przekazywaniu części z maszyny do maszyny.
Jednak wybór metody to za mało. Z biegiem czasu produkcja w firmie powiększy się, miejsca na hali będzie coraz mniej, a kolejne maszyny zostaną postawione w jakimkolwiek wolnym miejscu. Budowa nowej hali produkcyjnej? To rozwiązanie tylko dla właścicieli zakładów z dużym budżetem. Zresztą, jeżeli produkcja w firmie nie zostanie odpowiednio zaplanowana, to np. problem dużych odległości między stanowiskami prędzej czy później wróci. Jak temu możemy zapobiec?
Na czym polega layout?
Fot. leanactionplan.pl
Layout. Ten termin w języku angielskim oznacza układ, konfigurację, szablon czy rozplanowanie. Natomiast w przemyśle oznacza proces polegający na jak najbardziej optymalnym rozmieszczeniu maszyn i zaplanowaniu produkcji w fabryce. Dzięki poprawnie wykonanemu layoutowi producent może zapewnić ciągłość przepływu w fabryce, jest także w stanie wyeliminować „wąskie gardła” w produkcji. Layout umożliwia również identyfikację źle zorganizowanych transportów oraz ruchów między stanowiskami.
Ten proces możemy wykonać sami lub zaufać specjalistom. Jedną z firm, która specjalizuje się w przeprowadzaniu layoutów jest Lean Action Plan (LAP), której pracownicy przeprowadzili już kilkaset analiz w różnych zakładach produkcyjnych. Jak przedstawia firma z Krakowa, dzięki ich działaniom polegającym na właściwym ustawieniu maszyn, klienci każdego roku oszczędzają ponad milion złotych.
Jak przebiega layout?
Pracownicy Lean Action Plan swoją misję zaczynają od analizy stanu obecnego. Poznają profil i wielkość produkcji, zapoznają się z ewidencją maszyn. Muszą także rozpoznać m.in. logistykę wewnętrzną przedsiębiorstwa oraz systemy dostaw czy wysyłek.
Tak wygląda layout przeprowadzony przez firmę Lean Action Plan. Fot. leanactionplan.pl
Następnie przechodzą do pracy koncepcyjnej, która opiera się na różnych działaniach. Jej bardzo ważnym elementem są konsultacje z pracownikami różnych wydziałów fabryki. Niejednokrotnie wymaga to odpowiedniego podejścia, czasem część załogi będzie musiała pójść na kompromisy i zaakceptować nowe zasady produkcji. Podczas warsztatów przeprowadza się symulacje, na których pokazywane są różne możliwości rozstawienia maszyn.
Analitycy Lean Action Plan przeprowadzają layout, zarówno w skali mikro, jak i makro.
– Analizując layout w skali makro, skupiamy się na zagwarantowaniu ciągłego przepływu, tworząc liniowe i gniazdowe formy organizacji stanowisk roboczych, redukując odległości pomiędzy stanowiskami kooperującymi, tym samym zmniejszając czas operacji transportowych – informuje Lean Action Plan na swojej stronie internetowej.
Natomiast, jak przedstawia firma, layout w skali mikro to: układ poszczególnych stanowisk roboczych lub obszarów, wraz ze wszystkimi elementami niezbędnymi do wykonywania pracy. Dotyczy to całego otoczenia maszyny i przestrzeni roboczej operatora wraz ze sposobem poruszania się po nim.
Jednym z narzędzi, które stosuje Lean Action Plan to diagram spaghetti. Chodzi o schemat wizualizujący przejście wszystkich elementów produktu przez kolejne procesy i operacje wykonywane na stanowiskach roboczych na hali produkcyjnej.
Layout w praktyce: zakład obróbki skrawaniem
Przedstawiliśmy sporo teorii, to zobaczmy, jak przebiega layout w praktyce. Załóżmy, że pracownicy firmy X zajmują się obróbką skrawaniem. Do ich fabryki zostało zakupionych dziesięć nowych maszyn. Nieodpowiednie rozmieszczenie urządzeń spowodowało dwa istotne problemy. Pracownicy zaczęli mieli utrudniony dostęp do części maszyn, a na dodatek fabryka sporo traciła na nadmiernym transporcie międzyoperacyjnym.
Pracownicy Lean Action Plan rozpoczęli działania od grupowania produktów firmy w rodziny. Następnie przeszli do analizy obciążenia maszyn i ich zdolności produkcyjnych. Kolejnym krokiem było zorganizowanie wspomnianych warsztatów projektowania oraz zrealizowanie projektu ustawienia maszyn.
Dzięki odpowiednio przeprowadzonemu layoutowi, firma zredukowała nadmierny transport w fabryce o 30% oraz zmniejszyła zapas operacyjny o 60%. W fabryce zostały wyznaczone strefy magazynowe, dzięki czemu pracownicy mogą bez utrudnień korzystać z zakupionych urządzeń.
Czy potrzebujesz layoutu?
Przeprowadzanie layoutu nie dotyczy tylko nowej fabryki. Ten proces powinno się przeprowadzać regularnie, gdy np. zostaną zakupione nowe maszyny, nastąpi wdrożenie nowego produktu bądź mamy do czynienia ze wzrostem lub spadkiem produkcji.
Bardzo często kierownicy produkcji, gdy słyszą o layoucie to machają ręką: – Po co nam layout, skoro produkcja jakoś działa i wciąż znajdujemy miejsca na nowe maszyny. To jednak myślenie naiwne. Bardzo często dopiero po przeprowadzeniu layoutu otwierają się oczy, jak wiele można zaoszczędzić w produkcji, choćby na zbędnych transportach.
Dlatego warto pomyśleć o analizie layout w fabryce. Jeśli nie masz odpowiednich narzędzi lub brakuje Ci pomysłu w jaki sposób należałoby się za to zabrać, firma Lean Action Plan oferuje bezpłatną konsultację. Więcej informacji w tej sprawie znajdziecie TUTAJ.
Dodaj komentarz